T.S

弊社の工場に製品の加工設備を導入、生産体制の構築を図る業務を担っています。ミッションは、自動化・省力化による生産能力の向上、生産コストの削減、老朽化した設備の更新です。圧力制御レギュレーター「モジュラF.R.L.」という製品の加工設備を担当しており、中国にある工場で稼働しています。業務の流れとしては、加工設備の稼働率を確認、本来実現可能な稼働率より低い場合は、原因を特定して対処していきます。加工設備は汎用機を購入して導入することが多いのですが、専用機を製作する場合もあります。設備仕様の検討から、動作確認のための立会い、輸出作業など、最初から最後まで関わることが可能です。ときには、設備を自分の手で組み立てる場合もあるなど、生産技術者としてさまざまな加工機・自動化設備に精通した知識やスキルを獲得できる環境が広がっています。

思い出深いのは、初めて専用機を設計・開発したときです。設備仕様の検討、依頼先メーカーの選定、設備製作に必要な製品の手配、サンプルワークの測定・評価、設備の立上げと検収、輸出・梱包の手配まで上司のサポートを受けながらもメイン担当として手掛けました。最も大変だったプロセスは、仕様書通りに動作するかを検証する立上げです。設計段階でどれだけ熟考しても、動かしてみると想定通りに動かない場合がほとんどです。基本的に専用機は世の中に前例がないので、解決するための参考事例もほぼ存在しません。そのため、3ヶ月間ほどは試行錯誤の連続でした。非常に苦労はしましたが、実際に中国に行き無事に稼働している専用機を見たときは、充足感とともに肩の荷が降りた気分でした。生産能力も以前の倍以上も実現できるため、合理化にも貢献できたかなと思っています。

労働人口の減少が問題になっています。課題解決に向けて、新たな設備導入による自動化をこれまで以上に推進するのが理想です。ただ、設備導入には少なくない予算が必要です。自動化＝合理化と捉えるならば、コスト削減は無視できません。現状でも省力化が進んでいるため、作業者が2人から1人になったところで、コスト削減面では大きなインパクトはないでしょう。だからといって、同じことを続けていても進化がありません。現状維持は、衰退のはじまりです。コスト削減も、効率も環境配慮も取り組むべき内容ですが、設備導入にあたって、例えば「未来を見据えた挑戦」という評価軸があってもいいのかなとは思います。SMCでは、会社全体の設備導入計画を立案・実行できるほどの力をつけられる場所です。今以上の経験を積むことで、理想を実現する挑戦をしたいです。