D.S

樹脂/電気電子部品など、当社製品に組み込む部品を仕入れる購買部に所属しています。業務は資材調達だけではありません。「材料不足で製品を製造できない」という状況を無くすために、さまざまな対策に取り組んでいます。ひとつは、新規サプライヤー(部品の供給企業)の開拓です。部品の供給元を1社に頼りきるのはリスクとなるため、常に世界中でサプライヤーを探しています。材料不足に陥ったとき、別の材料でも同じ製品品質を実現できるようにしておく代替化の促進も重要です。また、限りある供給量のなかで、最適な分配方法を考える材料の供給管理も担っています。当社製品の安定供給の実現に向けて、タフな交渉を重ねて仕入れた部品もあります。思い入れがあるせいか、製造現場に行くと数えきれないほどの種類の部品があるのに、自分が関わった部品は自然と輝いて見えるのです。

SMCは、自分で考えて行動することが評価される風土です。安定調達リスクの低減において、既に一定の対策はできていますが、さらなる高みを目指し、データ分析や最新技術を駆使した課題解決や価値創造に挑んでいます。その一つが「見える化」です。「見える化」とは、企業が持つ情報やデータを分析し、視覚的に表現することです。これによって、調達に関する様々な課題や改善点が明らかになります。例えばSMCの取引先のひとつに、半導体分野のお客様があります。半導体分野からの受注量には波があるため、数少ないサプライヤーに依存していると、受注量が極端に増えたときそのサプライヤーの生産能力が限界を超え、納期遅れを起こす可能性があります。これを防止するために活用しているのがBIツールです。BIツールとは、企業が持つ情報やデータを「見える化」するソフトウェアです。どのサプライヤーにどれだけ発注しているのかを「見える化」して、発注量の均一化を図ることができました。また、サプライヤーへの現在の発注状況とSMCの今後の受注予測を「見える化」することよって、材料不足となる前に開発部門に報告して、協働で代替材の検討を促進する仕組みも構築しています。

海外のサプライヤーにおいては、アジア圏にある企業を中心に頼ってきました。特に中国やベトナムにはSMCのマザー工場があり、部品の現地調達を実現するために、海外出張をして現地サプライヤーの新規開拓や現地購入のフォローも担っています。今後は、さらなる安定供給を図るためアジア圏以外にも積極的に現地調達を推進していきます。まずはEU圏です。当社の工場があるチェコに行き、購買部と情報交換、現地のサプライヤーを視察しました。SMCは文字通り世界中でビジネスを展開している企業ですが、購買部に関していえば、もっとグローバルでのつながりを強化して、スケールメリットを活かすべきだと考えています。これほどの規模があるので、やれることはまだまだあります。日本が主軸となって世界中の購買部とネットワークを築き、より高いレベルの部品供給ができるグローバル調達を実現したいです。